縱觀整個汽車工業的焊接現狀，不難分析出汽車工業的焊接發展趨勢為 ：發展自動化柔性生產系統。而工業機器人，因集自動化生產和靈活性生產特點于一身，故轎車生產近年來大規模、迅速地使用了機器人。在焊接方面，主要使用的是點焊機器人和弧焊機器人。焊接生產線要高度自動化，廣泛采用6自由度的機器人，且機器人具有焊鉗儲存庫，可根據焊裝部位的不同要求或焊裝產品的變更，自動從儲存庫抓換所需焊鉗。傳輸裝置則已發展為采用無人駕駛的更具柔性化的感應導向小車。國內汽車焊接水平與國外相比差距很大。近年來，國內的汽車制造廠都非常重視焊接的自動化。 機器人焊接 機器人焊接目前已廣泛應用在汽車制造業，汽車底盤、座椅骨架、導軌、消聲器以及液力變矩器等焊接，尤其在汽車底盤焊接生產中得到了廣泛的應用。豐田公司已決定將點焊作為標準來裝備其日本國內和海外的所有點焊機器人。用這種技術可以提高焊接質量，因而甚至試圖用它來代替某些弧焊作業。在短距離內的運動時間也大為縮短。該公司最近推出一種高度低的點焊機器人，用它來焊接車體下部零件。這種矮小的點焊機器人還可以與較高的機器人組裝在一起，共同對車體上部進行加工，從而縮短了整個焊接生產線長度。 國內生產的桑塔納、帕薩特、別克、賽歐、波羅等后橋、副車架、搖臂、懸架、減振器等轎車底盤零件大都是以MIG焊接工藝為主的受力安全零件，主要構件采用沖壓焊接，板厚平均為1.5～4mm，焊接主要以搭接、角接接頭形式為主，焊接質量要求相當高，其質量的好壞直接影響到轎車的安全性能。應用機器人焊接后，大大提高了焊接件的外觀和內在質量，并保證了質量的穩定性和降低勞動強度，改善了勞動環境。